L'
impression 3D permet une fabrication
sans moule,
sans limite de conception et
10 fois plus rapide.
Les applications de l'impression 3D sont
infinies. L'industrie
automobile a été parmi les premières industries à adopter cette technologie. Cette dernière permet de
gagner du temps et d'
augmenter la flexibilité dans toutes les phases de développement et de production d'un véhicule.
Ni moules ni délais d'attente. Outre la polyvalence des design, le principal avantage de l'utilisation de la technologie 3D dans l'industrie automobile est la
rapidité de fabrication des pièces automobiles.
Dans un processus de production automobile normal, fabriquer un rétroviseur requiert de fabriquer un moule. Cette étape peut prendre des semaines. Il s'agit d'un modèle unique. La moindre modification, aussi minime soit-elle, impose de fabriquer un nouveau moule.
Avec l'impression en 3D, la phase préliminaire de fabrication d'un moule n'a plus lieu d'être.
Les techniciens reçoivent un dessin sous forme de fichier qu'ils envoient pour impression comme s'il s'agissait d'un simple document. 15 heures suffisent pour que la pièce soit prête.
« Avec les technologies traditionnelles, il faudrait des semaines pour concevoir une pièce tandis qu'avec l'impression 3D, elle est prête du jour au lendemain. Cela nous permet de réaliser plusieurs versions dans la même semaine. Celles-ci peuvent être testées et modifiées à nouveau pour les améliorer » explique Norbert Martín, Responsable du 3D Printing LAB de
Seat.
Le laboratoire 3D de Seat imprime des pièces tridimensionnelles utilisées pour toutes les phases du développement et de la production d'un véhicule. Des outils sur mesure et des rétroviseurs quittent le laboratoire où sont fabriqués en 15 heures, des éléments qui prendraient des semaines à produire avec le système de production normal.
L'imagination pour seule limite.
« Si vous pouvez l'imaginer, nous pouvons le faire ». Telle est la devise du laboratoire d'impression 3D de Seat. Dans ce cadre, 9 imprimantes travaillent pour tous les départements de Seat, qu'il s'agisse du design, de la production et de la logistique, en réalisant toutes sortes d'éléments.
« Nous pouvons appliquer des géométries à l'infini. C'est un avantage incroyable qui nous permet de réaliser tout type de design de haute précision pour tous les domaines de l'usine, aussi compliqué que cela puisse paraître. Et tout cela dans des délais impossibles à tenir avec le processus normal », explique Norbert Martín.
80 % des pièces imprimées au laboratoire d'impression 3D de Seat sont
des prototypes destinés au développement de véhicules. Mais le 3D Printing LAB fabrique aussi
des outils et des dispositifs sur mesure pour la chaîne de montage, des logos personnalisés pour les show cars et les véhicules exposés dans les
salons automobiles.
« Grâce à cette technologie, nous contribuons au développement du produit mais aussi à la fabrication et à l'assemblage. En effet, nous fournissons des outils sur mesure, légers et prêts à être utilisés par les opérateurs sur la ligne d'assemblage » assure Norbert Martín.
Du nylon à la fibre de carbone. Il existe
plusieurs types d'imprimantes de fabrication: la fusion multijet, le frittage, le laser, la fusion de filaments et le séchage à la lumière UV. En fonction de ce qui doit être imprimé, il est plus approprié d'utiliser l'une ou l'autre de ces technologies car chaque imprimante fabrique les pièces en utilisant un matériau spécifique.
En plus d'une forme précise, il est possible d'obtenir un poids spécifique ou de faire en sorte que le matériau puisse résister à des températures allant jusqu'à 100°. « Nous utilisons par exemple la technologie d'impression de filaments continus (CFF) pour créer des outils. Ici, nous utilisons non seulement du plastique, mais aussi de la fibre de carbone pour le renforcer et fournir un outil beaucoup plus léger et plus solide qui peut résister à de nombreuses utilisations » selon le responsable du 3D Printing LAB de Seat.
Les grandes étapes de l'impression 3D:1980 : premier brevet
1999 : transplantation du premier implant médical imprimé
2008 : création de la première prothèse de jambe
2009 : la bio-impression permet d'imprimer le premier vaisseau sanguin
2011 : premier vol d'un drone imprimé en 3D
2011 : les bijoux en or et en argent sterling sont imprimés
2012 : première implant d'une prothèse de mâchoire imprimée
2019 : bio-impression d'un cœur humain
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