Quand la Renault ZOE électrise l'usine Flins

Fleuron de la gamme électrique de Renault, la ZOE est fabriquée dans l'usine Renault de Flins sur des lignes qu'elle partage avec la nouvelle Clio et avec la Clio Collection de précédente génération.

La citadine électrique Renault est industrialisée depuis fin 2012 à Flins. Les ingénieurs Renault  ont fait preuve d'ingéniosité pour minimiser les modifications de l'outil industriel et intégrer les spécificités électriques de ZOE de façon totalement fluide dans le processus de fabrication. Un visiteur à l'œil non averti en bord de ligne ne peut faire de distinction entre les procédés de fabrication de la ZOE et de la nouvelle Clio tant ces deux caisses sont réalisées de la même manière.

Le lancement de la Renault ZOE marque le début de la mobilité Zéro Émission à la portée du plus grand nombre.

La voiture a été conçue pour être uniquement propulsée par un moteur électrique, pourtant son arrivée dans l'usine n'a pas demandé beaucoup de modifications de l'outil industriel.

Les travaux préparatoires à l'industrialisation de la ZOE à Flins ont démarré en juin 2009. Une équipe de 20 collaborateurs a 2 ans et demi pour faire de la ZOE une voiture fabriquée de série sur une seule ligne à Flins.

Au cours de la première étape qui durera près d'un an, l'équipe projet organise l'industrialisation de la ZOE. L'objectif est de trouver des solutions intelligentes allant de la conception du véhicule jusqu'aux méthodes de fabrication pour adapter les installations existantes et maîtriser le ticket d'entrée. Dans cette optique de baisse des coûts industriels selon le principe du « carry over », des robots parfaitement opérationnels Acma ou ABB d'ancienne génération ont été réutilisés. À l'issue de nombreuses heures passées en réunion, à faire des prévisions, des chiffrages et des estimations de coûts, à définir le processus complet, les technologies et les implantations sont décidées.

L'arrivée de la ZOE a aussi engendré quelques adaptations plus conséquentes. C'est en tôlerie, dans la zone de fabrication des « ouvrants » (portières et hayon) que la transformation a été la plus radicale. Il fallait rendre l'outil industriel suffisamment souple pour pouvoir produire les ouvrants de quatre modèles différents (ZOE, nouvelle Clio, Clio Collection d'ancienne génération et nouvelle Clio RS). Les caisses en blanc de la Clio RS sont ensuite peintes et montées à l'usine de Dieppe.

Pour cela, un grand chantier de réorganisation et d'aménagement a été entrepris pendant les périodes d'arrêt des étés 2011 et 2012.

L'équivalent en surface d'un demi-terrain de foot-ball a été totalement rasé et nettoyé. Les outils ont été sectionnés à leur base par d'énormes pinces coupantes et envoyés à la benne, la dalle cassée puis reconstruite. L'ensemble remis à neuf totalise 550 robots dont 150 robots additionnels pour assurer la flexibilité mais également pour fournir le travail de soudure supplémentaire propre à la ZOE. La base roulante de ZOE est renforcée pour protéger la batterie placée sous le plancher. En production, cela se traduit par 500 points de soudure supplémentaires par rapport à un véhicule classique.

Un bout de chaîne a été rajouté à la ligne de montage pour effectuer l'accostage de la batterie dans le sous-bassement de la ZOE. Aucune opération n'y est effectuée au passage de la Clio Collection et de la nouvelle Clio.

Au final, les trois caisses évoluent sur la même ligne de montage de façon totalement fluide.

La batterie de la ZOE électrique est directement assemblée dans l'usine de Flins, dans un atelier de 500 m² créé de toutes pièces.  Alors que dans l'usine de voitures, les opérateurs travaillent « au défilé », les opérateurs en charge du montage de la batterie travaillent sur la batterie à l'arrêt dans une certaine limite de temps pour être compatible avec le flux de fabrication des véhicules. Si leur action n'est pas terminée à la fin du temps imparti, ils ont la possibilité de retenir la batterie en pressant sur un bouton. Sinon, celle-ci part pour le prochain poste.

L'atelier d'assemblage de la batterie a été conçu pour répondre à des critères de qualité et de sécurité très stricts. Il se rapproche, dans son organisation, plus d'une salle blanche que d'un atelier industriel classique. Pour maximiser la protection des opérateurs, une forte automatisation des processus, notamment pour les interventions sur la batterie chargée à 400 volts, a été mise en place. Ainsi, 34% des opérations sont réalisées par des robots, là où ce taux est de 10% dans une usine de montage mécanique.

Tous les collaborateurs Renault de l'atelier montage de batterie ont reçu une habilitation spécifique leur permettant d'intervenir dans cet environnement particulier.

L'atelier est séparé en deux zones de sécurité bien distinctes, une à 60 volts et une deuxième à 400 volts.

Pour limiter les risques électriques, les opérations manuelles sont en grande partie effectuées dans la zone à 60 volts.

La batterie est mise sous tension au dernier moment sur la chaîne par deux opérateurs spécialement formés. Pour cela, le bureau d'études a prévu un accès dans le carter de la batterie pour permettre aux opérateurs de brancher les modules entre eux en toute fin de processus.

Pour maîtriser la qualité de montage du capot de la batterie, l'usine de Flins fabrique elle-même le joint bicomposant d'assemblage. Ce joint de 5 mètres de long est posé par un robot sur le contour du capot et passe entre les écrous. Pour une précision millimétrique de la pose de ce joint, un premier robot flash la position des écrous et donne la trajectoire exacte au deuxième robot qui effectue la pose.
Toutes les batteries sont ensuite testées en étanchéité et électriquement, notamment en charge et décharge, avant d'être stockées, prêtes à être montées dans la Renault ZOE.

La toute première ZOE est sortie de la chaîne de fabrication de l'usine de Flins en Septembre 2012.

La ZOE passe 6 heures sur la ligne de progression avant d'arriver en toute fin de chaîne et de passer par les 25 mètres du tunnel de lumière où les contrôles de validation sont effectués.

Cette étape marque le début de la production de série pour les 2 800 salariés de l'usine de Flins. La montée en cadence s'est achevée en mars 2013. La berline 100% électrique Renault est désormais produite pour les 11 pays de commercialisation.