Les pièces métalliques plongées dans l’enceinte de corrosion dans des conditions climatiques extrêmes où varient la température, l’humidité et même la composition de l’air
Connues pour leur accessibilité et leur fiabilité, les
voitures Dacia sont aussi réputées pour la robustesse de leurs éléments.
Il est fréquent de voir des
Dacia Logan et des Dacia
Duster afficher plusieurs centaines de milliers de kilomètres à leur compteur dans certains pays!
Cette réputation n'est pas le fruit du hasard.
Les secrets de la longévité des Dacia sont (encore) bien gardés dans deux laboratoires situés au Centre Technique de Titu. À 45 minutes au nord-ouest de Bucarest, en Roumanie, les ingénieurs de la marque
automobile roumaine testent avec obstination la qualité et la résistance des matériaux intérieurs et extérieurs de tous les modèles. Leur objectif ? Garantir aux clients que leur
voiture résistera aux attaques du temps. Leur méthode ? Le vieillissement accéléré.
Découverte en immersion dans ces laboratoires spéciaux.
Comment assurer aux conducteurs qu'une voiture sera capable de rester en bon état pendant de longues années et, potentiellement, plusieurs centaines de milliers de kilomètres ?
La réponse pour Dacia se trouve à Titu, où des milliers de tests sont réalisés chaque année pour
vérifier la résistance des pièces en métal utilisées sur les
Sandero, Duster et autre Jogger.
Un laboratoire équipé d'
outils de corrosion simule les différents usages et conditions climatiques que les utilisateurs peuvent rencontrer dans la vie réelle.
Le centre de corrosion, hébergé à Titu,
passe au crible toutes les pièces métalliques dans une enceinte de corrosion accélérée.
Sur une
voiture neuve, la peinture protège le métal.
Mais un accident ou une éraflure qui dégrade la peinture jusqu'au métal met celui-ci à nu et l'expose à la corrosion.
Simina, Cheffe de projet corrosion explique :
"Un client peut rayer la voiture, nous devons nous assurer que la corrosion reste superficielle et ne se développe pas. Pour cela, près de 2 000 essais sont réalisés chaque année et garantissent la qualité des pièces métalliques."En plus de petits échantillons, des pièces entières comme le capot, le hayon, les portes et la base roulante subissent également ce test.
Les pièces chromées et galvanisées comme les tambours, les disques de frein, les vis et les emblèmes sont aussi contrôlés.
Elles sont
plongées dans l'enceinte de corrosion dans des conditions climatiques extrêmes où varient la température, l'humidité et même la composition de l'air.
En sortant de cette chambre, la corrosion autour des rayures est analysée grâce à un outil de cotation rigoureux.
En plus de la simulation des conditions naturelles, des produits chimiques sont utilisés pour reproduire les agressions de la carrosserie.
À l'aide d'un outil spécial, jouxtant l'enceinte de corrosion, les éléments métalliques sont mis en contact avec du liquide lave-glace ou une solution saline dégivrante.
La suite des tests consiste au gravillonnage. Cette méthode consiste en la projection à haute pression de gravillons sur un morceau métallique pour juger des dégâts occasionnés sur la carrosserie.
Peinture, chromage, zingage, etc., toutes les couches de protection sont évaluées afin de garantir la meilleure qualité pour les véhicules.
Ce n'est qu'une fois cette batterie d'examens passée avec succès que les pièces métalliques sont validées et peuvent intégrer les nouveaux
véhicules Dacia pour permettre à chaque possesseur d'atteindre lui aussi, pourquoi pas, le million de kilomètres la tête haute.
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